روش‌های تولید گرد روی

۱- تولید گرد روی به روش تقطیر

انواع زیادی از کوره‌ها، ‌جهت به بخار تبدیل کردن روی از شمش یا قراضه‌های پرعیار روی و سرباره‌های کارگاه‌های گالوانیزاسیون، مورد استفاده قرار می‌گیرند. از جمله: کوره‌های الکتروترمال، کوره‌های افقی،‌ کوره‌‌های نوع نیوجرسی.

اندازه ذرات گرد روی بستگی به شرایط بخار، چگالش آن و چگونگی کنترل فرآیند دارد. در این روش انرژی مصرف شده در حدود kwh1000 به ازای هر تن گرد به علاوه حدود ۱۵ مترمکعب (kJ530) گاز جهت ذوب و پیش حرارت و غیره، و کمتر از ۲ کیلوگرم کک ( به ازای هر تن گرد روی) مصرف می‌شود.

۲- تولید گرد روی به روش اتمایز کردن

اتمایز کردن به معنای تبدیل مایعات به پودر می‌باشد. در این روش ابتدا روی را به حالت مذاب در آورده سپس از طریق نازلی، قطرات بسیار کوچک مذاب روی، به داخل جریان هوای افقی راه پیدا می‌کند و در آنجا،‌ فشار هوا (یا گاز دیگری) باعث اتمایز شدن قطرات می‌گردد و در نهایت محصول توسط فیلترهای کیسه‌ای جمع‌آوری می‌گردند.

محصول این روش به طور معمول درشت‌تر از محصول روش قبلی می‌باشد؛ بدین صورت مرسوم است که محصول روش تقطیر را، گرد روی و محصول روش اتمایز کردن را، پودر روی می‌نامند.

تولید به روش اتمایز کردن معمولا نیاز به ۱۰-۵ کیلوگرم در دقیقه فلز روی و ۱۰۳۰ تا ۱۳۸۰ کیلوپاسکال فشار هوا دارد. اغلب کارخانجات تولید روی الکترولیتی، جهت تامین پودر روی مورد نیاز برای تصفیه محلول سولفات روی در کنار تولید شمش،‌یک واحد تولید پودر روی به روش اتمایز کردن دارند.

در این روش با تنظیم نازل و حجم و فشار سیال، دانه‌بندی پودر روی قابل کنترل می‌باشد. در کارخانه Risdon در استرالیا بیش از نیمی از ذرات،‌ قطری بین ۲۰۰-۴۰ میکرون دارند؛ در حالی که پودر روی مصرفی در کارخانه Illinois در حدود ۷۰ درصد، قطری بین ۷۵ تا ۸۰۰ میکرون دارند.

پودر روی به صورت اشکال نامنظمی تولید می‌شود. این در حالی است که گرد روی به صورت کاملا کروی با سطح مخصوص زیادتری نسبت به پودر روی حاصل می‌گردد: به طوری که نسبت سطح مخصوص بر واحد جرم گرد روی بسیار بیش‌تر از مقدار آن برای پودر روی می‌باشد. سطح مخصوص زیاد باعث افزایش اکسید روی وکاهش محتوی روی فلزی می‌گردد. بر روی، روی فلزی یک فیلم نازک اکسید تشکیل می‌شود که موجب کاهش کارآیی آن می‌گردد که نیاز به احیا نمودن مجدد آن می‌باشد. واکنش زیر احیای اکسید روی را نشان می‌دهد:

(۱-۱۸)

نظر به این که گردهای روی دارای سطح مخصوص بالایی هستند، جهت جلوگیری از تشکیل اکسید روی باید در بسته‌بندی آنها مراقبت بیش‌تری به عمل آید و کاملا خشک نگه داشته شوند. به طور معمول در صورت بالا بودن درصد اکسید روی، محصول مجدداً به کارخانه ذوب بازگردانده می‌شود.

۳- تولید گرد روی به روش‌های دیگر

دیگر روش‌های تولید گرد یا پودر روی توسط Hafford و همکاران در سال ۱۹۸۲ مورد مطالعه قرار گرفته که از لحاظ صنعتی از اهمیت کم‌تری برخوردار می‌باشند.

0 پاسخ

دیدگاه خود را ثبت کنید

پاسخ دهید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد.